Logística: Conozca sobre Picking y Packing

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PICKING Y PACKING. DOS CONCEPTOS ESENCIALES EN ALMACENAJE.

En todo proceso logístico, la adecuada gestión y optimización de un almacén es clave para generar valor añadido a la cadena. Dentro de estos puntos toma gran importancia aspectos como son el picking y packing, pero… ¿Sabemos en qué consisten estos anglicismos ingleses?

¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE PICKING Y PACKING?

El picking no es más que el proceso de preparación de los pedidos. El objetivo del proceso de picking es de seleccionar, organizar los productos en el almacén antes de su empaquetado y su puesta en marcha para el cliente final. El proceso de preparación de los pedidos puede ser manual, automatizado o mixto. El espacio donde se prepara la mercancía se le domina “zona de picking”.

Al contrario, el packing es el envase, embalaje y empaque del producto. Comienza cuando el producto tiene propiedades físicas, comportamientos químicos y hasta la evolución biológica del producto. Debe tenerse muy en cuenta, ya que va a ser la primera visión del producto por parte del cliente, y en los procesos de almacenaje y transporte.

UNOS CONCEPTOS INTEGRADOS POR UNA SERIE DE PASOS.

Generalmente, los pasos del proceso de picking y packing son los siguientes:

• Recepción de los pedidos.
• Introducción en el sistema.
• El sistema confirma el recorrido para optimizar el picking.
• Una vez que tienes todas las unidades del picking organizadas procedes a empaquetarlas según el pedido “packing”.
• Se debe adjuntar un albarán y factura al pedido e indicar el destino del pedido. Además, se debe registrar en el sistema y en el albarán el peso del pedido.
• Organizar los pedidos por palets dependiendo del destino.
El proceso de preparación de pedidos se come más de la mitad de los costes de un almacén. Por eso mismo, optimizar el proceso es una tarea importante a realizar si queremos tener un almacén eficiente.

EXISTEN VARIAS FORMAS PARA OPTIMIZAR EL PROCESO, LAS MÁS RELEVANTES SON:

• Discreto: El trabajador del almacén realiza un pedido y no lo suelta hasta terminar. Este es el más sencillo de todos, pero es el menos eficiente, ya que el trabajador debe recorrer grandes distancias para completar un pedido.
• Zonas: El objetivo es reducir la distancia que debe recorrer el operario del almacén para realizar pedidos, por lo que cada trabajador se le asigna una zona.
• Lotes: El objetivo es rentabilizar los desplazamientos de cada trabajador. Por tanto, aprovecha el desplazamiento para obtener en mayor número de unidades del mismo.

Fuente: https://www.bcn-euroexpress.com/

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